清根那么多種，選擇哪種最劃算？
現有的清根技術通常采用碳弧氣刨、角磨砂輪機、等離子弧清根方法，其中:角磨砂輪機、碳弧氣刨是傳統方法，在工程中應用較為廣泛，等離子弧氣刨清根是目前比較新的方法。
對于碳弧氣刨的缺點：
01
手工操作對工藝規范很難掌握，清根后的焊縫往往寬窄不一，深淺不勻，容易產生結碳現象（禁止在不銹鋼材料上使用碳弧氣刨）。尤其是對自動焊的單V型坡口，清根后的坡口形狀和尺寸很難保證，直接影響到焊縫質量和焊接效率的提高。
02
碳弧氣刨清根產生的噪聲、煙塵對環境污染嚴重，不利于環保。
03
對材料有局限性，有很多技術要求是禁止在不銹鋼材料上使用碳弧氣刨的；即使允許，也要求刨后的不銹鋼表面必須將增碳的表面(對耐腐蝕性能有害)全部打磨清除。
04
所用碳棒燒損快，不能連續作業，工效低，施工成本高。
等離子氣刨工藝研究
精細等離子在氣刨領域的應用越來越廣泛，它是利用高溫在噴嘴處噴射出來的高速氣流離子化，從而形成導電體。當電流通過時，該氣體即形成高溫等離子電弧，電弧的熱量使工件切口處的金屬局部熔化（和蒸發），并借助高速等離子氣流的動力排除熔融金屬以形成切口的一種加工方法。它利用環形氣流技術形成的細長并穩定的等離子電弧，保證了能夠平穩且經濟地切割任何導電的金屬，并具有氣刨精度高，氣刨速度快的優勢。
等離子氣刨工藝技術，它只需要等離子的電源，割炬和刨嘴即可實現等離子氣刨，必要時采取刨割熱板，采取空氣、氧氣、氮氣或氬氣/氫氣（H35）實施，若采取空氣，相比等離子切割只需具有較低的空氣壓力，柔和的、較寬的弧，刨削傾角調整范圍廣。
通過大量的工藝試驗，確定在氣體壓力、刨槍距工件工作面距離一定的情況下，對溝槽形狀、尺寸和效率的影響，在30°~60°傾角范圍內刨削效率最高。
等離子氣刨的應用及對比
為了研究等離子刨削的先進性，我們分別采取某知名品牌的1000A碳弧氣刨機和150A等離子氣刨機進行對比試驗。
試驗條件為：碳弧氣刨采取8mm碳棒，等離子氣刨氣體采用普通壓縮空氣，試驗材料采用推土機主機架關鍵焊縫如圖2所示，主要材質為Q460C低合金高強鋼板。
（1）刨削溝槽質量對比
針對兩臺同位置的焊接缺陷采取碳弧氣刨（已修磨）和等離子氣刨后，外觀質量進行對比；
首先本次試驗碳弧氣刨速度為0.6~0.8m/min，焊縫刨削質量較差，且溝槽較寬對母材影響較大，刨削速度對刨槽尺寸和表面質量都有一定的影響，刨削速度太快會造成碳棒與金屬相碰，使碳粘在刨槽的頂端，形成所謂“夾碳”的缺陷，必須經過砂輪修磨后的方可進行焊接措施。刨槽表面有厚度為0.54~0.72mm的硬化層，硬化層是由于處于高溫的表層金屬被急冷后而造成的，而不是滲碳的結果，并隨工藝參數的變化而變化，但最深≤l.0mm。
150A等離子弧速度為1.5m/min，刨削溝槽質量好，尺寸規則，且很少或基本上不需要打磨，同時無碳層，若采取氮氣或氬氣/氫氣（H35）等介質保護實施屏蔽了空氣，金屬珠與空氣不發生反應，可以留下一層氮化物，有助于進一步焊接。
（2）煙霧發塵量對比
考慮到刨削現場產生強弧光和大量煙塵，要求刨削操作人員必須穿戴防護，尤其是防護面罩。然后針對兩種刨削方式進行防護罩內、工作區以及工作區外（2m）分別收集發塵量并進行檢測對比，同時針對工作區刨削溝槽產生區附近進行發塵量的采集對比。
通過刨削煙霧和發塵量數據的收集進行分析，可以得出如下結論：
①煙塵量濃度由高到低依次為：工作區、工作區外、防護罩內。
②刨削產生區的煙塵量由高到低依次為熔化區、過渡區、母材區。
③單位發塵量：等離子氣刨發塵量遠遠低于碳弧氣刨。
（3）成本效率對比
兩種刨削設備負載持續率按分別為等離子40%、碳弧氣刨20%，采取相應的刨削速度進行多批次工藝試驗，得出綜合使用成本如表2所示，可以看出等離子氣刨較碳弧氣刨無需碳棒電極，減少了消耗品損耗，使用綜合成本較碳弧氣刨低約50%；同時等離子氣刨不劇烈，安全性高，沒有潛在的火災危險，噪聲較小，同時擁有更快的氣刨速度，節約勞動力成本同時減少潛在缺陷，不需要專門配置除塵設備，如表2所示。
通過上述等離子氣刨和碳弧氣刨在三個方面的對比試驗分析，等離子刨削具有明顯的使用優越性，同時針對焊接缺陷的工件修復的溝槽焊道無需進行二次打磨，形成的一層氮化物對后續的焊接起到了促進作用，確保焊縫返修的質量效果。
綜上，等離子刨削技術在焊接缺陷的清根處理中表現出了一系列優點：
◆可以用于任何金屬材料
◆刨后的溝槽，焊接前僅需少量或不需清理。
◆由于刨后的表面清潔，無任何增碳，等離子氣刨特別適合于鋁和不銹鋼材料。
◆比碳弧氣刨噪聲低10db
◆比碳弧氣刨時的煙塵發生量少
◆由于刨后不增碳，焊前不需要打磨除碳。
同時使用成本較低，安全性高，尤其刨削弧光弱、噪聲小、煙霧少深受廣大一線操作人員喜愛，更好地保護了操作者的身心健康。